Станина (корпус, каркас)

Корпус — это основание станка, создающее неизменность положения отдельных его частей и должную устойчивость всей конструкции. К нему крепят основные и вспомогательные детали и узлы, органы управления. Он несет на себе все вибрационные и динамические нагрузки, а также нагрузки от обрабатываемого материала. Поэтому корпус должен быть прочным, жестким и вместе с тем — не очень тяжелым.

В нашем случае его собирают из профильного проката и листового материала на болтах и винтах коробчатой формы (рис. 5). Высота корпуса такая, чтобы общая высота станка, включая стойки, на которых укреплены столы и ножки, составляла примерно 60% роста человека, работающего на нем. Обычно оптимальной считается высота, при которой можно стоя свободно опереться ладонями на пильный стол. Это объясняется тем, что при работе в наклонном по­ложении человек прилагает усилий в несколько раз больше, чем в свободной позе, а значит, и быстрее утомляется. При среднем росте 170 см высота станка составляет примерно 750 мм, а высота его корпуса — 600 мм.

Рис. 5. Корпус (каркас) станка

При определении ширины корпуса приходится исходить из длины ножевого вала (без его рабочего вылета), а также длины электродвигателя. При этом двигатель не должен выступать за пределы задней стенки. Считая, что двигатель мощностью 1,1—1,5 кВт имеет общую длину порядка 300—350 мм, а примененный ножевой вал — 320 мм (без рабочего вылета), то ширина корпуса станка составляет 350 мм. Длина корпуса — 550 мм, что вполне достаточно, чтобы разместить в нем рабочий вал, двигатель, пускозащитное устройство, а при необ­ходимости— рабочий и пусковой конденсаторы. Таким образом, корпус имеет габариты 550 х 350 х 600 мм (без рабочих столов). Вначале собирают две боковые рамы станка (правую и левую). Для этого нарезают уголки 25 х 25 или 32 х 32 нужной длины, снимают на обоих концах вертикальных уголков фаски под углом 45° для более плотного прилегания их к остальным уголкам; размечают и сверлят отверстия под болты. После сборки рамы скрепляют между собой продольными уголками 50 х 50 — сверху и 32 х 32 — снизу. Разница в размерах уголков объясняется тем, что верхние несут большую нагрузку, чем нижние. Далее устанавливают один средний уголок 40 х 40 или 50 х 50. Его крепят сверху к двум поперечным уголкам рамок.

Следует заметить, что при таком порядке сборки корпуса все три продольных уголка оказываются в одной плоскости, что и требуется для установки на них ножевого вала и строгального стола. Важно и то обстоятельство, что в этом случае все верхние уголки (рамок и стяжек) опираются своими горизонтальными полками на концы вертикальных уголков. Тем самым они не работают на срез крепящих винтов, и корпус становится более прочным. Для придания ему дополнительной жесткости можно поставить изнутри передней и задней стенок еще связки из полосовой стали. Такие же металлические накладки можно привернуть и к верхним уголкам, в случае если они слабоваты (например, 20 х 20 или 25 х 25). Тогда они не будут прогибаться из-за довольно большой массы ножевого вала и столов, ударных нагрузок, создаваемых режущим инструментом, а также натяжения приводного ремня. С обеих сторон корпуса привертывают так называемые технологические уголки (40 х 40 х 400), предназначенные для навешивания различных сменных приспособлений. В них сверлят по несколько сквозных или резьбовых отверстий под крепежные болты.

По всему периметру корпуса или только спереди и сзади к вертикальным уголкам изнутри привертывают опорные уголки для основания двигателя. Удаление этой полки от верхнего обреза корпуса определяют опытным путем в зависимости от диаметра шкивов рабочего вала и двигателя, удаления их друг от друга и длины приводного ремня. Снизу к корпусу привертывают две ножки из деревянных брусков 50 х 50 мм. На них при желании можно поставить четыре обрезиненных катка (например, от стиральной машины «ЗВИ»). Они позволяют легче перемещать станок с места на место, а так же снижать шум при его работе, играя роль виброопор.

При сборке корпуса применяют обычные болты Мб или М8 и только в некоторых местах используют винты с потайными головками. Под все головки устанавливают пружинящие шайбы, дабы исключить отвинчивание гаек из-за вибрации. Что касается вариантов корпуса, то в этом деле, как и при компоновке станков, можно смело действовать по пословице — голь на выдумки хитра. Подойдут стальные трубы, квадратный профиль и, в крайнем случае, прочные деревянные бруски.

Корпуса настольных станочков удобно собирать из листового металла на винтах, из ДСП и фанеры на клею и шурупах. Заслуживает внимания так называемая «тихая» циркулярка, металлический корпус которой оклеен изнутри кусками ДСП или пенопласта, заложен пакетами с поролоном. Такая машина не причиняет больших неудобств окружающим даже в городской квартире.

Для универсальных и, прежде всего, круглопильных станков можно успешно приспосабливать подходящие по размерам готовые корпуса от различной промышленной аппаратуры, стиральных машин, газовых и электрических бытовых плит, старые письменные и обеденные столы, верстаки, прочные ящики и многое другое. При подборе и доработке готового корпуса предпочтение желательно отдавать такому, который облегчал бы доступ к двигателю, приводным ремням, местам смазки, а также очистку станка от опилок и стружек.

Универсальным способом соединения металлов, бе­зусловно, является их сварка. К ней, если имеется такая возможность, надо прибегать при изготовлении корпусов и других узлов станков. Несмотря на то, что при сварке из-за усадки металла после местного нагрева иногда происходит деформация деталей, а швы, кроме того, требуют дополнительной обработки, сварка чаще всего себя оправдывает.

И еще на что хотелось бы обратить внимание коллег— это обязательно добиваться геометрической точности корпусов станков: именно она потом, при изготовлении и приладке всех других узлов, неминуемо дает о себе знать с положительной или отрицательной стороны. А это, в конечном счете, скажется и на качестве изготовляемых с помощью станка изделий.